A diferença entre corte por jato de água 2D e 3D

Nos primeiros dias do corte por jato de água, as aplicações eram escassas. Os sistemas iniciais de jato de água foram usados ​​para cortar materiais muito finos, como papel e, além de aplicações extremamente específicas, não tinham lugar na indústria manufatureira convencional.

O desenvolvimento contínuo desta tecnologia inovadora foi o catalisador para o aumento nas taxas de adoção de sistemas de corte por jato de água em todo o mundo. Hoje, os jatos de água são comuns na fabricação, vistos em instalações que vão desde pequenas oficinas de fabricação que realizam trabalhos únicos até grandes instalações de produção em massa. A evolução dos sistemas de corte por jato de água inclui grandes desenvolvimentos na funcionalidade de múltiplas cabeças e na capacidade de cortar peças 3D.

A introdução de sistemas de jato de água de 5 e até 6 eixos facilitou a capacidade de realizar operações de corte complexas. Chanfros, chanfros, preparações de solda e furos angulares são possíveis com o corte 3D. O corte por jato de água não está mais limitado a peças planas. Com uma cabeça de corte de 5 eixos, cortes precisos também podem ser feitos em materiais complexos, não uniformes e assimétricos.

Embora extremamente benéfica para uma variedade de aplicações, a transição do corte 2D para 3D não ocorre sem seu quinhão de nuances que devem ser consideradas antes de iniciar um corte.

Fixação. Este é um primeiro passo crucial ao preparar o corte de uma peça com jato de água. Uma fixação adequada garante que o material não se mova durante o processo de corte, o que é essencial para manter a precisão da peça.

A fixação de materiais planos em uma mesa de corte por jato de água é um processo relativamente simples. A mesa de corte é composta por múltiplas ripas ou grades que percorrem todo o comprimento do tanque, servindo como base do corte. (Embora as ripas sejam comumente encontradas em muitos sistemas de jato de água, as grelhas fornecem uma base mais resistente para a peça de trabalho e dobram o número de pontos de fixação.) Grampos são usados ​​para fixar o material a esta base, evitando o movimento causado pela força da corrente de jato e a agitação da água abaixo da peça de trabalho.

O processo de fixação de peças para corte de 5 eixos em jato de água é um pouco mais complicado. Muitas peças 3D exigem acessórios personalizados para prendê-las com segurança na mesa de corte, sem interferir no caminho da cabeça de corte ou no jato. Esses tipos de acessórios levam tempo para serem criados. Mesmo com a ajuda do software CAM para projetar o acessório, ele ainda precisará ser cortado, construído, instalado e testado antes do uso.

Cabeças de corte e acessórios. Várias cabeças de corte por jato de água estão disponíveis para corte 2D e 3D. Cada um é adaptado a uma função de fabricação específica.

Aqui estão os diferentes tipos de cabeças de corte 2D:

A cabeça de corte abrasiva 2D é padrão na maioria dos sistemas de jato de água. Corta perpendicularmente à peça; é capaz de se mover nos eixos X, Y e Z; e usa um meio abrasivo para cortar materiais duros e grossos.

A fixação de peças em um jato de água 2D é facilitada quando são utilizadas grelhas em vez de ripas na base de corte.

O cabeçote 2D somente com água tem as mesmas capacidades de movimento que o cabeçote abrasivo 2D, mas nenhum abrasivo é usado. Desenvolvidos para cortar materiais finos e flexíveis, esses cabeçotes somente de água fornecem um jato de água extremamente fino que pode cortar materiais como espuma, borracha, tecido e plástico.

A compensação cônica é muito importante ao operar uma cabeça de corte de 5 eixos. Ao cortar materiais mais espessos, o fluxo de corte pode começar a se espalhar, deixando uma conicidade em forma de V. Embora esta conicidade não seja um problema para a maioria das aplicações, alguns fabricantes enfrentam casos em que isso deve ser eliminado para alcançar o precisão desejada. Nestes casos, pode ser utilizada uma cabeça de corte com compensação cónica. Essas cabeças de corte inclinam vários graus para ajustar o ângulo do fluxo de corte. Com o ângulo de corte ajustado, o cone é colocado no lado do refugo da peça, deixando uma borda perfeita de 90 graus (ou ângulo desejado) no produto final.